GFRC Admixture /1,63 kg

El aditivo GFRC es un aditivo multicomponente modificado con polímeros. Cuando se agrega a cemento Portland y arena de origen local, proporcionará resistencia, características de trabajo superiores y durabilidad similar a nuestra mezcla premezclada GFRC. La mezcla es una mezcla cuidadosamente proporcionada de aditivos químicos y minerales para combatir las debilidades inherentes al concreto. El uso de este aditivo elimina la necesidad de curar polímeros, puzolanas, antiespumantes y reductores de contracción. Con una composición muy refinada, esta mezcla proporciona un rendimiento máximo con un peso mínimo, lo que reduce los costos de envío y otras preocupaciones relacionadas con productos comparables, incluido el riesgo de congelación común con los polímeros de curado líquido.

Preparación: preparación para mezclar Haga que todos los ingredientes estén reunidos antes de comenzar. Use guantes de vinilo o nitrilo y gafas protectoras. Utilice una balanza precisa para pesar los componentes. Utilice materiales entre 10 ° C y 32 ° C. Las temperaturas más frías ralentizarán la reacción y las temperaturas más cálidas la acelerarán.

Una vez que la temperatura de la mezcla alcanza los 21 ° C, la reacción comienza a acelerarse. Usando un termómetro láser para monitorear, mantenga la temperatura de la mezcla cerca de 15 ° C. En ambientes cálidos, sustituya hasta el 50% del agua con hielo. El aditivo GFRC tiene una vida útil de 1 año después de la compra si se mantiene en un ambiente seco y sin humedad. Una vez abierto, el material debe utilizarse lo antes posible

Instructions

Preparation - Getting Ready to Mix Have all ingredients assembled before you start. Wear vinyl or nitrile gloves and protective eye wear. Use an accurate scale for weighing components. Use materials between 10° C - 32° C. Colder temperatures will slow the reaction and warmer temperatures will accelerate it.

Once the temperature of the mix reaches 21° C, the reaction begins to accelerate. Using a laser thermometer to monitor, keep the temperature of the mix near 15° C. In warm environments, substitute up to 50% of the water with ice. GFRC Admixture has a shelf life of 1 year after purchase if kept in a dry, moisture free environment. Once opened, the material should be used as soon as possible.

Mixing Instructions - Use clean, potable water and clean mixing vessels. Use a handheld mortar mixer to mix. If mixing on a regular basis or for a large project, investing in a vertical shaft mixer may be justified.

• Combine water and pigment together and mix thoroughly.
• Add 50% of the water reducer to the water. Slowly add dry ingredients while continuing to blend. Start with sand, followed by GFRC Admixture and finallyPortland cement.
• Add remainder of water reducer. Blend until homogeneous.

For Backer Mixes:

After initial blending, slowly add Alkali Resistant (AR) Glass Fiber to the mix. Blend until homogeneous. Temper with water reducer as needed for desired consistency. Note that mixing too long or at too high a speed after fiber has been added can damage the fiber, resulting in placement issues and reduced strengths.

If Using Acrylic Fiber:

Overdosing acrylic fibers can easily choke up a concrete mix. Some users find blending the fibers in the mix water first provides optimal dispersion. Others prefer to slowly blend the fibers into the concrete slurry
later in the mixing process. Some experimentation is suggested to determine the best solution for a specific mix design.

Casting Techniques

Spray Technique - The spray technique is accomplished in two stages: a surface layer (face/mist coat) without fiber, followed by a reinforcing layer (backer mix) containing AR Glass Fibers. The consistency of the sprayable mist coat should be similar to a milkshake. It should be fluid enough to move through a hopper gun, but not so fluid that it slumps down from vertical formwork. This is made easier with a little practice. For the backer, you can make a fluid mix that pours over the mist coat, or you can make a thicker mix that is applied by hand. A thicker mix is especially useful for vertical walls. The key to the spray technique is making sure
that there is good bonding between layers. Timing is critical. Before applying the backer mix, make sure that the mist coat has not fully dried out, but is firm enough that the backer mix won’t push through the surface and show fiber in your finished piece.

SCC Technique - SCC (Self Compacting/Consolidating Concrete) is a mix that consolidates with minimal mechanical force. This mix is cast directly into the forms, often without a face mix. This is a great method for rapid casting of flat panels. The key to success is keeping in mind that the glass fibers are just below the surface. Too much polishing and grinding on this mix will expose fibers and be unsightly. Many people have replaced the glass fiber with 0.6 lb of PVA 100 fibers (or a combination of PVA100 and PVA15),allowing the ability to polish a bit further without having the fibers be as noticeable.

Trowel Technique - This technique is used to make pieces with the finished side facing up. Forms can be built to make precast elements, or cast in place countertops. Cast the material into the forms and use a wood or magnesium float to level the product with sweeping or circular motions. This initial processing stage can last several hours, so be patient. Once the surface is firm, a steel trowel may be used to accent the top further. Caution: If a steel trowel is used too soon, air may be trapped beneath the surface, creating a weak, “egg-shell” layer that may flake off once cured.

Curing

In order to ensure that concrete reaches its maximum potential, keep the concrete warm and moist while curing. Ambient temperature should be kept at a minimum of 10°C. A layer of moist felt or fabric followed by plastic sheeting will keep the moisture from escaping. This is often covered again by blankets or insulation to keep the heat from leaving the matrix. This is especially important on troweledfinishes, since plastic placed directly on them is likely to leave discolorations. Demold after 24-48 hours, depending on shop conditions.

Polishing

Polishing can be done wet or dry. We recommend wet polishing as it will provide a finish true to the grit used and it reduces the risk to your health. To maintain the cream layer, lightly polish the concrete using pads that are 200 grit or higher. The higher grits produce higher sheen. To expose your sand (salt and pepper look) orany decorative aggregate, begin grinding with coarser grit pads, progressing to finer grits until reaching the desired sheen and aggregate exposure.

Sealing

Concrete is an inherently porous material and needs to be sealed for particularenvironments and uses. Choose the sealer that best fits the needs of the finishedpiece and the skill level of the person applying it. Buddy Rhodes offers a variety of sealer options, which can be found on our website.

Instrucciones de Mezcla

use agua potable limpia y recipientes de mezcla limpios. Use un mezclador de mortero de mano para mezclar. Si mezcla de forma regular o para un proyecto grande, puede estar justificado invertir en un mezclador de eje vertical.

• Combine agua y pigmento y mezcle bien.
• Agregue el 50% del reductor de agua al agua. Agregue lentamente los ingredientes secos sin dejar de mezclar. Comience con arena, luego GFRC Admixture y finalmente cemento Portland.
• Agregue el resto del reductor de agua. Licue hasta obtener una mezcla homogénea.

Para mezclas de respaldo:

Después de la mezcla inicial, agregue lentamente fibra de vidrio resistente a álcalis (AR) a la mezcla. Licue hasta obtener una mezcla homogénea. Temple con reductor de agua según sea necesario para obtener la consistencia deseada. Tenga en cuenta que mezclar demasiado tiempo o a una velocidad demasiado alta después de agregar la fibra puede dañar la fibra, lo que da como resultado problemas de colocación y una reducción de la resistencia.

Si usa fibra acrílica:

La sobredosis de fibras acrílicas puede ahogar fácilmente una mezcla de hormigón. Algunos usuarios encuentran que mezclar las fibras en el agua de mezcla primero proporciona una dispersión óptima. Otros prefieren mezclar lentamente las fibras en la lechada de hormigón.
más tarde en el proceso de mezcla. Se sugiere cierta experimentación para determinar la mejor solución para un diseño de mezcla específico.

Técnicas de casting

Técnica de pulverización: la técnica de pulverización se realiza en dos etapas: una capa superficial (cara / capa de niebla) sin fibra, seguida de una capa de refuerzo (mezcla de respaldo) que contiene fibras de vidrio AR. La consistencia de la capa pulverizada debe ser similar a la de un batido. Debe ser lo suficientemente fluido para moverse a través de una pistola de tolva, pero no tan fluido como para caer desde el encofrado vertical. Esto se hace más fácil con un poco de práctica. Para el respaldo, puede hacer una mezcla fluida que se vierte sobre la capa de niebla, o puede hacer una mezcla más espesa que se aplica a mano. Una mezcla más espesa es especialmente útil para paredes verticales. La clave de la técnica de rociado es asegurarse
que hay una buena unión entre capas. El tiempo es fundamental. Antes de aplicar la mezcla de respaldo, asegúrese de que la capa de niebla no se haya secado por completo, pero que sea lo suficientemente firme como para que la mezcla de respaldo no atraviese la superficie y muestre fibra en la pieza terminada.

Técnica SCC - SCC (Concreto Autocompactante / Consolidado) es una mezcla que se consolida con una fuerza mecánica mínima. Esta mezcla se vierte directamente en las formas, a menudo sin una mezcla facial. Este es un gran método para la fundición rápida de paneles planos. La clave del éxito es tener en cuenta que las fibras de vidrio se encuentran justo debajo de la superficie. Demasiado pulido y pulido en esta mezcla expondrá las fibras y será antiestético. Muchas personas han reemplazado la fibra de vidrio con 0.6 libras de fibras PVA 100 (o una combinación de PVA100 y PVA15), lo que permite pulir un poco más sin que las fibras sean tan notables.

Técnica de paleta: esta técnica se utiliza para hacer piezas con el lado terminado hacia arriba. Los encofrados se pueden construir para hacer elementos prefabricados o encimeras de fundición in situ. Vierta el material en las formas y use un flotador de madera o magnesio para nivelar el producto con movimientos circulares o de barrido. Esta etapa de procesamiento inicial puede durar varias horas, así que tenga paciencia. Una vez que la superficie esté firme, se puede usar una paleta de acero para acentuar aún más la parte superior. Precaución: Si se usa una paleta de acero demasiado pronto, el aire puede quedar atrapado debajo de la superficie, creando una capa débil de "cáscara de huevo" que puede desprenderse una vez curada.

Curación

Para asegurarse de que el hormigón alcance su máximo potencial, mantenga el hormigón caliente y húmedo durante el curado. La temperatura ambiente debe mantenerse a un mínimo de 10 ° C. Una capa de fieltro o tela húmeda seguida de láminas de plástico evitará que se escape la humedad. Esto a menudo se cubre nuevamente con mantas o aislamiento para evitar que el calor salga de la matriz. Esto es especialmente importante en los acabados con llana, ya que es probable que el plástico colocado directamente sobre ellos deje decoloraciones. Desmolde después de 24-48 horas, dependiendo de las condiciones del taller.

Pulido

El pulido se puede hacer en seco o en húmedo. Recomendamos el pulido en húmedo, ya que proporcionará un acabado fiel a la arena utilizada y reducirá el riesgo para su salud. Para mantener la capa de crema, pula ligeramente el concreto con almohadillas de grano 200 o más. Los granos más altos producen un brillo más alto. Para exponer su arena (aspecto sal y pimienta) o cualquier agregado decorativo, comience a moler con almohadillas de grano más grueso, progresando a granos más finos hasta alcanzar el brillo deseado y la exposición agregada.

Sellando

El hormigón es un material intrínsecamente poroso y debe sellarse para entornos y usos particulares. Elija el sellador que mejor se adapte a las necesidades de la pieza terminada y al nivel de habilidad de la persona que lo aplica. Buddy Rhodes ofrece una variedad de opciones de selladores, que se pueden encontrar en nuestro sitio web.