Aditivo

Instructions

Preparación - Preparándose para mezclar Tenga todos los ingredientes reunidos antes de comenzar. Use guantes de vinilo o nitrilo y gafas protectoras. Utilice una báscula precisa para pesar los componentes. Use materiales entre 10 °C y 32 °C. Las temperaturas más frías retardarán la reacción y las temperaturas más cálidas la acelerarán.

Una vez que la temperatura de la mezcla alcanza los 21°C, la reacción comienza a acelerarse. Usando un termómetro láser para monitorear, mantenga la temperatura de la mezcla cerca de 15° C. En ambientes cálidos, sustituya hasta el 50% del agua con hielo. El aditivo GFRC tiene una vida útil de 1 año después de la compra si se mantiene en un ambiente seco y libre de humedad. Una vez abierto, el material debe utilizarse lo antes posible.

Instrucciones de mezcla: utilice agua potable limpia y recipientes de mezcla limpios. Use un mezclador de mortero de mano para mezclar. Si se mezcla de forma regular o para un proyecto grande, puede estar justificado invertir en una mezcladora de eje vertical.

• Combine el agua y el pigmento y mezcle bien.
• Añadir el 50% del reductor de agua al agua. Agregue lentamente los ingredientes secos mientras continúa mezclando. Comience con arena, seguido por el aditivo GFRC y finalmente cemento Portland.
• Agregue el resto del reductor de agua. Licúa hasta que quede homogéneo.

Para mezclas de respaldo:

Después de la mezcla inicial, agregue lentamente fibra de vidrio resistente a los álcalis (AR) a la mezcla. Licúa hasta que quede homogéneo. Templar con reductor de agua según sea necesario para lograr la consistencia deseada. Tenga en cuenta que mezclar durante demasiado tiempo o a una velocidad demasiado alta después de agregar la fibra puede dañar la fibra, lo que genera problemas de colocación y resistencias reducidas.

Si usa fibra acrílica:

La sobredosis de fibras acrílicas puede ahogar fácilmente una mezcla de concreto. Algunos usuarios encuentran que mezclar primero las fibras en el agua de mezcla proporciona una dispersión óptima. Otros prefieren mezclar lentamente las fibras en la lechada de hormigón.
más tarde en el proceso de mezcla. Se sugiere algo de experimentación para determinar la mejor solución para un diseño de mezcla específico.

Técnicas de fundición

Técnica de rociado: la técnica de rociado se lleva a cabo en dos etapas: una capa superficial (capa frontal/niebla) sin fibra, seguida de una capa de refuerzo (mezcla de respaldo) que contiene fibras de vidrio AR. La consistencia de la capa de niebla rociable debe ser similar a un batido. Debe ser lo suficientemente fluido para moverse a través de una pistola de tolva, pero no tanto como para que se desplome desde el encofrado vertical. Esto se hace más fácil con un poco de práctica. Para el respaldo, puede hacer una mezcla fluida que se vierta sobre la capa de niebla, o puede hacer una mezcla más espesa que se aplica a mano. Una mezcla más espesa es especialmente útil para paredes verticales. La clave de la técnica de rociado es asegurarse
que haya una buena unión entre capas. El tiempo es crítico. Antes de aplicar la mezcla de respaldo, asegúrese de que la capa de niebla no se haya secado por completo, pero que esté lo suficientemente firme como para que la mezcla de respaldo no atraviese la superficie y muestre fibra en la pieza terminada.

Técnica SCC - SCC (Self Compacting/Consolidating Concrete) es una mezcla que se consolida con una fuerza mecánica mínima. Esta mezcla se vierte directamente en las formas, a menudo sin una mezcla frontal. Este es un gran método para la fundición rápida de paneles planos. La clave del éxito es tener en cuenta que las fibras de vidrio están justo debajo de la superficie. Demasiado pulido y esmerilado en esta mezcla expondrá las fibras y será antiestético. Muchas personas han reemplazado la fibra de vidrio con 0.6 lb de fibras PVA 100 (o una combinación de PVA100 y PVA15), lo que permite pulir un poco más sin que las fibras se noten tanto.

Técnica de llana: esta técnica se utiliza para hacer piezas con el lado terminado hacia arriba. Se pueden construir formas para hacer elementos prefabricados o encimeras coladas en el lugar. Vierta el material en las formas y use una llana de madera o magnesio para nivelar el producto con movimientos circulares o de barrido. Esta etapa de procesamiento inicial puede durar varias horas, así que tenga paciencia. Una vez que la superficie esté firme, se puede usar una llana de acero para acentuar aún más la parte superior. Precaución: si se usa una llana de acero demasiado pronto, el aire puede quedar atrapado debajo de la superficie, creando una capa débil de "cáscara de huevo" que puede desprenderse una vez que se haya curado.

Curación

Para garantizar que el concreto alcance su máximo potencial, manténgalo tibio y húmedo mientras se cura. La temperatura ambiente debe mantenerse a un mínimo de 10°C. Una capa de fieltro o tela húmeda seguida de láminas de plástico evitará que la humedad se escape. Esto a menudo se cubre nuevamente con mantas o aislamiento para evitar que el calor salga de la matriz. Esto es especialmente importante en los acabados con llana, ya que es probable que el plástico colocado directamente sobre ellos deje decoloraciones. Desmolde después de 24 a 48 horas, según las condiciones del taller.

Pulido

El pulido se puede hacer húmedo o seco. Recomendamos el pulido en húmedo, ya que proporcionará un acabado fiel al grano utilizado y reduce el riesgo para su salud. Para mantener la capa de crema, pula ligeramente el concreto con almohadillas de grano 200 o más. Los granos más altos producen un brillo más alto. Para exponer su arena (aspecto de sal y pimienta) o cualquier agregado decorativo, comience a moler con g más grueso.