GFRC Blended Mix/ 22,7 kg

Nuestra mezcla de concreto premezclado GFRC se puede rociar, verter, prensar o alisar. Las fibras no están premezcladas en nuestra mezcla GFRC, por lo que puede seleccionar la combinación de fibras y la tasa de carga que se adapte a sus necesidades. Tampoco hay aditivos más grandes en la mezcla, por lo que es una base ideal para agregar aditivos decorativos o para mezclar una receta personalizada específica. La mezcla se puede utilizar para crear muchos estilos diferentes; desde un acabado limpio, casi maquinado, a uno con hermosa profundidad y movimiento.

GFRC Premezclado utiliza todos los ingredientes blancos, curando naturalmente a un hueso blanco. La mezcla se puede pigmentar con cualquiera de las colecciones de colores Buddy Rhodes Color Wheel ™. La mezcla tiene todos los ingredientes de alto rendimiento necesarios premezclados, incluido el polímero de curado, de modo que solo se necesita agregar agua y el refuerzo necesario. La trabajabilidad de la mezcla se puede cambiar con la adición de nuestra serie de reductores de agua. Las fibras de vidrio AR se utilizan a menudo como refuerzo primario en esta mezcla.

COBERTURA Y CONTENIDO DE CONCRETO

Esta mezcla se hace típicamente a 1,9 cm - 2,54 cm de espesor. Esta mezcla se suele colar a 1,27 cm de espesor para objetos como baldosas, pero se debe tener en cuenta el manejo y soporte de la pieza.

Cobertura: una bolsa cubre +/- 0,46 m⊃2; a 2,54 cm de espesor. Una bolsa produce +/- 2,78 m⊃2; de neblina / capa fina cuando se rocía.

Aglutinante de cemento total (por saco de 22,7 kg): 11,79

Instructions

Preparation - Getting Ready to Mix

Have all ingredients assembled before you start. Wear vinyl or nitrile gloves and protective eye wear. Use an accurate scale for weighing components.Use materials between 10° C - 32° C) Colder temperatures
will slow the reaction and warmer temperatures will accelerate it.The temperature of the GFRC Blended Mix is also important and will affectthe outcome. Once the temperature of the mix reaches 21° C, the
reaction begins to accelerate. Using a laser thermometer to monitor, keep the temperature of the mix near 15° C. In warm environments,s ubstitute up to 50% of the water with ice. GFRC Blended Mix has a shelf
life of 1 year after purchase if kept in a dry, moisture free environment. Once opened, the material should be used as soon as possible.

Mixing Instructions

Use clean, potable water and clean mixing vessels. Use a handheld mortar mixer to mix. If mixing on a regular basis or for a large project, investing in a vertical shaft mixer may be justified.

• Combine water and pigment together and mix thoroughly.
• Add 50% of the water reducer to the water. Slowly add dry ingredients while continuing to blend. Add remainder of water reducer. Blend until homogeneous.

For Backer Mixes:

• After initial blending, slowly add Alkali Resistant (AR) Glass Fiber to the mix.Blend until homogeneous*. Temper with water reducer as needed for desired consistency. *Mixing too long or at too high a speed after fiber has been added can damage the fiber, resulting in placement issues and reduced strengths.

If Using Acrylic Fiber:

• Overdosing acrylic fibers can easily choke up a concrete mix. Some users find blending the fibers in the mix water first provides optimal dispersion. Others prefer to slowly blend the fibers into the concrete slurry later in the mixing process. Some experimentation is suggested to determine the best solution for a specific mix design.

Casting Techniques

Spray Technique - The spray technique is accomplished in two stages: a surface layer (face/mist coat) without fiber, followed by a reinforcing layer (backer mix) containing AR Glass Fibers. The consistency of the sprayable mist coat should be similar to a milkshake. It should be fluid enough to move through a hopper gun, but not so fluid that it slumps down from vertical formwork. This is made easier with a little practice. For the backer, you can make a fluid mix that pours over the mist coat, or you can make a thicker mix thatis applied by hand. A thicker mix is especially useful for vertical walls. The key to the spray technique is making sure that there is goodbonding between layers. Timing is critical. Before applying the backer mix, make sure that the mist coat has not fully dried out, but is firm enough that the backer mix won’t push through the surface and show fiber in your finished piece.

SCC Technique - SCC (Self Compacting/Consolidating Concrete) is a mix that consolidates with minimal mechanical force. Thismix is cast directly into the forms, often without a face mix. This is a great method for rapid casting of flat panels. The key to success is keeping in mind that the glass fibers are just below the surface. Too much polishing and grinding on this mix willexpose fibers and be unsightly. Many people have replaced the glass fiber with 0.6 lb of PVA100 fibers (or a combination of PVA100 and PVA15), allowing the ability to polish a bit further without having the fibers be as noticeable.

Trowel Technique - This technique is used to make pieces with the finished side facing up. Forms can be built to make precast elements, or cast in placecountertops. Cast the material into the forms and use a wood or magnesiumfloat to level the product with sweeping or circular motions. This initial processing stage can last several hours, be patient. Once the surface is firm, asteel trowel may be used to accent the top further. Caution: If a steel trowel is used too soon, air may be trapped beneath the surface, creating a weak, “eggshell” layer that may flake off once cured.

Curing

In order to ensure that concrete reaches its maximum potential, keep the concrete warm and moist while curing. Ambient temperature should be kept at a minimum of 10°C. A layer of moist felt or fabric followed by plastic
sheeting will keep the moisture from escaping. This is often covered again by blankets or insulation to keep the heat from leaving the matrix. This is specially important on troweled finishes, since plastic placed directly on them is likely to leave discolorations. Demold after 24-48 hours, depending on shop conditions.

Polishing

Polishing can be done wet or dry. We recommend wet polishing as it will provide a finish true to the grit used and it reduces the risk to your health. To maintain thecream layer, lightly polish the concrete using pads that are 200 grit or higher. The higher grits produce higher sheen. To expose your sand (salt and pepper look) or any decorative aggregate, begin grinding with coarser grit pads, progressing to finer grits until reaching the desired sheen and aggregate exposure.

Sealing

Concrete is an inherently porous material and needs to be sealed for particular environments and uses. Choose the sealer that best fits the needs of the finished piece and the skill level of the person applying it. Buddy Rhodes offers a variety of sealer options, which can be found on our website

Instrucciones

Antes de mezclar

Prepare los ingredientes antes de comenzar. Use guantes de vinilo o nitrilo y gafas protectoras. Utilice una balanza precisa para pesar los componentes Utilice materiales entre 10 ° C y 32 ° C) Temperaturas más frías ralentizará la reacción y las temperaturas más cálidas la acelerarán. La temperatura de la mezcla combinada GFRC también es importante y afectará el resultado. Una vez que la temperatura de la mezcla alcanza los 21 ° C, la reacción comienza a acelerarse. Usando un termómetro láser para monitorear, mantenga la temperatura de la mezcla cerca de 15 ° C. En ambientes cálidos, sustituya hasta el 50% del agua con hielo. GFRC Blended Mix tiene una vida útil de 1 año después de la compra si se mantiene en un ambiente seco y sin humedad. Una vez abierto, el material debe utilizarse lo antes posible.

Instrucciones de mezcla

Utilice agua potable limpia y recipientes de mezcla limpios. Use un mezclador de mortero de mano para mezclar. Si mezcla de forma regular o para un proyecto grande, puede estar justificado invertir en un mezclador de eje vertical.

• Combine agua y pigmento y mezcle bien.
• Agregue el 50% del reductor de agua al agua. Agregue lentamente los ingredientes secos sin dejar de mezclar. Agregue el resto del reductor de agua. Licue hasta obtener una mezcla homogénea.

Para mezclas de refuerzo:

• Después de la mezcla inicial, agregue lentamente fibra de vidrio resistente a álcalis (AR) a la mezcla. Mezcle hasta obtener una mezcla homogénea *. Fluidifique con reductor de agua según sea necesario para obtener la consistencia deseada. * Mezclar demasiado tiempo o a una velocidad demasiado alta después de agregar la fibra puede dañar la fibra, lo que da como resultado problemas de colocación y reducción de la resistencia.

Si usa fibra acrílica:

• El exceso de fibras acrílicas puede saturar fácilmente una mezcla de concreto. Algunos usuarios encuentran que mezclar las fibras en el agua de mezcla primero proporciona una dispersión óptima. Otros prefieren mezclar lentamente las fibras con la lechada de hormigón más adelante en el proceso de mezclado. Se sugiere cierta experimentación para determinar la mejor solución para un diseño de mezcla específico.

Técnicas de casting

Técnica de pulverización: la técnica de pulverización se realiza en dos etapas: una capa superficial (cara / capa de niebla) sin fibra, seguida de una capa de refuerzo (mezcla de respaldo) que contiene fibras de vidrio AR. La consistencia de la capa pulverizada debe ser similar a la de un batido. Debe ser lo suficientemente fluido para moverse a través de una pistola de tolva, pero no tan fluido como para caer desde el encofrado vertical. Esto se hace más fácil con un poco de práctica. Para el refuerzo, puede hacer una mezcla fluida que se vierte sobre la capa de niebla, o puede hacer una mezcla más espesa que se aplica a mano. Una mezcla más espesa es especialmente útil para paredes verticales. La clave de la técnica de pulverización es asegurarse de que haya una buena unión entre las capas. El tiempo es fundamental. Antes de aplicar la mezcla de respaldo, asegúrese de que la capa de niebla no se haya secado completamente, pero que sea lo suficientemente firme como para que la mezcla de respaldo no atraviese la superficie y muestre fibra en su pieza terminada.

Técnica SCC - SCC (Concreto Autocompactante / Consolidado) es una mezcla que se consolida con una fuerza mecánica mínima. Esta mezcla se vierte directamente en las formas, a menudo sin una capa superficial. Este es un gran método para la creación rápida de paneles planos. La clave del éxito es tener en cuenta que las fibras de vidrio se encuentran justo debajo de la superficie. Demasiado pulido en esta mezcla expondrá las fibras y será antiestético. Muchas personas han reemplazado la fibra de vidrio con 0.6 libras de fibras PVA100 (o una combinación de PVA100 y PVA15), lo que permite pulir un poco más sin que las fibras sean tan notorias.

Técnica de paleta: esta técnica se utiliza para hacer piezas con el lado terminado hacia arriba. Las aplicaciones pueden ser elementos prefabricados o hacerse in situ las encimeras. Vierta el material en los moldes y use un nivelador de madera o magnesio para alisar el producto con movimientos circulares o de barrido. Esta etapa de procesamiento inicial puede durar varias horas, tenga paciencia. Una vez que la superficie esté firme, se puede usar una llana de acero para acentuar aún más la parte superior. Precaución: Si se usa una paleta de acero demasiado pronto, el aire puede quedar atrapado debajo de la superficie, creando una capa débil de "cáscara de huevo" que puede desprenderse una vez curada.

Curado

Para asegurarse de que el hormigón alcance su máximo potencial, mantenga el hormigón caliente y húmedo durante el curado. La temperatura ambiente debe mantenerse a un mínimo de 10 ° C. Una capa de fieltro o tela húmeda seguida de plástico.
Estas capas evitarán que la humedad se escape. Esto a menudo se cubre nuevamente con mantas o aislamiento para evitar que el calor salga de la pieza. Esto es especialmente importante en los acabados con llana, ya que es probable que el plástico colocado directamente sobre ellos deje decoloraciones. Desmolde después de 24-48 horas, dependiendo de las condiciones del taller.

Pulido

El pulido se puede hacer en seco o en húmedo. Recomendamos el pulido en húmedo, ya que proporcionará un acabado fiel a la arena utilizada y reducirá el riesgo para su salud. Para mantener la capa de arena, pula ligeramente el concreto con almohadillas de grano 200 o más. Los granos más altos producen un brillo más alto. Para exponer su arena (aspecto sal y pimienta) o cualquier agregado decorativo, comience a pulir con almohadillas de grano más grueso, progresando a granos más finos hasta alcanzar el brillo y estética deseados.

Sellado

El hormigón es un material intrínsecamente poroso y debe sellarse para entornos y usos particulares. Elija el sellador que mejor se adapte a las necesidades de la pieza terminada y al nivel de habilidad de la persona que lo aplica. Buddy Rhodes ofrece una variedad de opciones de selladores, que se pueden encontrar en nuestra página web.